金属铝粉是化学性质活泼、易燃、易爆、易氧化的颗粒状粉末，常温下裸露在空气中与空气中的氧气发生化学反应生成Al2O3，在每一个铝粉颗粒的表面形成致密的氧化膜。阻止了空气中氧气对铝的氧化，使氧化膜内单质铝得以保护。铝与氧气反应生成Al2O3，与水反应生成Al（OH）3，超细球形铝粉铝本身具有两性氢氧化物的性质。铝粉在受外部环境变化的影响时极易氧化，如：空气潮湿、遇水、遇雨，或受外力的作用，如磨擦和碰撞，都将破坏铝粉表面的氧化膜，使铝粉继续氧化，将原保护层内的单质铝氧化生成Al2O3和Al（OH）3。

在镁碳砖中铝粉作为抗氧化剂添加在砖中，是为了防止碳的氧化。而镁碳砖中碳的存在，主要是防止炉渣向砖内浸蚀，以提高镁碳砖的抗浸蚀性。但是碳具有易氧化的特性。当镁碳砖中的碳被氧化时，砖的抗浸蚀性随之发生下降的变化。碳的氧化将加快砖的损毁，使用寿命降低。

为了防止碳的氧化，加入易氧化的金属铝粉来保护砖中的碳。以提高镁碳砖的抗浸蚀性、抗渣性、抗剥落性，高温抗拆性。其反应机理如下：

一、当镁碳砖加热时，砖中的活性铝与碳发生反应，生成高熔点的碳化物，使碳从新凝聚，最终生成Al4C3和Al2O3，AL4C3包容在MgO的表面，阻止了炉渣的浸蚀，提高了砖的寿命。

二、镁碳砖在高温状态时，活性铝颗粒氧化生成Al2O3，这个过程是由金属转变成非金属的相变过程。氧化生成的Al2O3体积膨胀，密实了砖中的气孔，使砖的体密度增加，形成了陶瓷结合体，从而提高了砖的高温抗拆。

由于金属铝粉在镁碳砖中的抗氧化作用之大，因此选择合理的铝粉粒度分布是最重要的，以确保铝粉在生产混炼中活性铝损失到最小。在生产混炼中影响铝粉活性降低的主要因素是铝粉的粒度直径，其反应机理如下：

一、铝粉在镁碳砖中的活性越高抗氧化性越好，常态下铝粉的活性铝含量大小与颗粒的直径是有着直接关系的。粒径大的活性高，粒径小的活性低。原因是细铝粉的粒径小，比表面积大，氧化膜面积大，活性铝含量低。反之粒径大的铝粉比表面积小，表面氧化膜面积小，活性铝含量高。

二、当细铝粉与颗粒较大的镁砂经过30分钟的混炼时，受到外力的磨擦和碰撞，铝粉颗粒表面的氧化膜被破坏或被剪切变形，没有保护膜的铝粉颗粒与氧气反应生成Al2O3，在连续受外力冲击、磨擦、碰撞的混炼中，大部分细铝粉将全部氧化生成Al2O3，大大降低了铝粉的活性。混炼是砖还没成形前的一道工序，如果在混炼后铝粉的活性被损坏降低，成形后的砖内所含的活性铝含量将大大的被降低，Al2O3含量增加，使砖的抗浸蚀性大幅度的下降，对砖的质量造成了很大的影响。而颗粒大的铝粉，由于其单位体积大、质量大，抗磨擦和碰撞力强，表面的氧化膜被破坏的少，活性铝基本保持变，充分发挥了铝粉的抗氧化作用。

三、细铝粉在混炼中与酚醛树脂充分的接触，当铝粉与树脂均匀分布时，由于酚醛树脂的含水量在2~4%之间，使比表面积大的细铝粉与水反应生成Al（OH）3，又进一步降低了铝粉的活性。

生产实验证明，镁碳砖中加入的铝粉粒度在-430目（-33微米）以下的细铝粉，经30分钟的混炼基本上已全部氧化成Al2O3，或与树脂中的水反应生成Al（HO）3。因此铝粉粒度在-430目（-33微米）以下的，含有量不能大于10%为好。有的生产厂家在镁碳砖中铝粉的加入量为1.8%，有的加入量2.5%，后者加入量大于前者，但抗氧化的效果不如前者，其主要原因就是铝粉粒度太小，所含-430目（-33微米）的细铝粉太多，在生产混炼时被氧化所致，同时增加了原料成本。

现在国内外很多镁碳砖厂家使用铝粉的粒度分布为：

+180目（89微米）≤15%

-180目（89微米）~+325目（44微米）大于50%

-430目（-33微米）小于10%